Kunnen hyperlokale aluminiumwaardeketens worden opgeschaald voor massaproductie?
Het is een intrigerende gedachte om een product te kopen dat lokaal is geproduceerd, gemaakt van aluminium afkomstig van je vriendelijke lokale "boer". Maar is het realistisch gezien wel schaalbaar voor massaproductie?
Lokaal voedsel kent als concept een lange traditie. Voedsel dat dicht bij de productie wordt geconsumeerd, heeft een kleinere ecologische footprint en biedt een alternatief voor wereldwijde voeding, waarbij het product een lange reis aflegt voordat het de consument bereikt. Zou dit concept toepasbaar zijn op de aluminiumindustrie?
Met het R100-project laat Hydro, het bedrijf waar ik voor werk, zien dat het inderdaad mogelijk is om CO2-arme, gerecyclede aluminiumproducten te maken. De volledige waardeketen, van stedelijke mijnbouw tot eindproduct, bevindt zich binnen een straal van 100 km. De transport-footprint van het eindproduct werd hierdoor met ongeveer 90 procent verkleind. De realisatie hiervan was echter ongelooflijk moeilijk. Vandaag de dag moeten er veel bewegende delen op elkaar worden afgestemd om dit concept op te schalen. Maar in de toekomst? Het zou zeker kunnen werken, mits we enkele kanttekeningen in acht nemen. Ik leg het graag uit.
De lange reis van schroot
Voor niet-ingewijden klinkt het misschien als een alledaagse uitdaging om een eindproduct te creëren met zo'n hyperlokale waardeketen. Voor iemand die de sector goed kent, is het echter een uitdagend idee om je bedrijf te baseren op een aluminiumproduct waarvan alles binnen een straal van 100 km wordt gewonnen. Post-consumer schroot – aluminium dat een volledig leven als product heeft gehad – legt gemiddeld een vrij lange reis af voordat het een aluminiumfabriek bereikt.
Stedelijke mijnbouw omvat het winnen van aluminiumschroot overal waar een aluminiumproduct zijn levenscyclus heeft beëindigd. Denk aan de ontmanteling van een oude kas, het neerhalen van lantaarnpalen, of de aluminium gevels van een oud flatgebouw. Van daaruit wordt het schroot naar een schrootleverancier gebracht en vervolgens verkocht aan een gieterij, waar het wordt gesorteerd en omgesmolten.
We hebben snel de gemiddelde gewogen reisafstand van post-consumer schroot naar de gieterijen van Hydro in Europa berekend. In Italië legde het schroot gemiddeld 275 km over de weg af. In België 312 km. In Zweden 524 km.
In Duitsland was dit echter 100 km. In het Verenigd Koninkrijk 80 km. Bovendien waren er in alle landen individuele leveranciers die onder de maximale afstand van 100 km konden blijven.
Zoals u ziet, is het concept – alleen al door de afstanden tussen schrootleveranciers en gieterijen – momenteel moeilijk schaalbaar. Maar niet onmogelijk. Daarnaast spelen er nog een aantal andere factoren een rol.
Het belang van relaties in de waardeketen
De schrootmarkt is diepgeworteld in langdurige persoonlijke relaties tussen schrootleveranciers en hun afnemers, zoals mijn bedrijf. Het kost veel tijd en moeite om deze relaties op te bouwen, te onderhouden en een consistente aanvoer en kwaliteit van post-consumer schroot te garanderen. Deze relaties zijn cruciaal voor het opschalen van hyperlokale waardeketens.
Het serviceniveau van schrootleveranciers, met name wat betreft voorsortering, heeft grote invloed op de efficiëntie. Leveranciers die hun schroot grondig voorsorteren, verkorten de verwerkingstijd en verbeteren de materiaalkwaliteit in de gieterij.
Het vermogen om snel beslissingen te nemen wanneer PCS (post-consumer schroot) beschikbaar komt na sloopprojecten is essentieel. Flexibel en responsief zijn bij het benutten van deze kansen kan de continuïteit van de levering aanzienlijk verbeteren. De mogelijkheid om PCS-volumes direct op slooplocaties te reserveren is cruciaal voor het handhaven van voorspelbare leveringsvolumes. Het vastleggen van deze reserveringen vereist geavanceerde coördinatie en vertrouwen met sloopaannemers en leveranciers.
Een ander cruciaal element is het hebben van goed gedefinieerde, schriftelijke werkprocedures en een grondige training van medewerkers om inspecties uit te voeren bij schrootleveringen en kwaliteitsborging te waarborgen. Goede inspectieprocedures garanderen een consistente materiaalkwaliteit en verminderen het risico op contaminatie of verkeerde classificatie.
Deze elementen, gerelateerd aan de relatie tussen schrootleverancier en klant, zijn een voorwaarde voor een optimale stroom van lokaal post-consumer schroot. Daarnaast zijn er de elementen die in de gieterij aanwezig moeten zijn.
Operationele uitdagingen bij gieterijen
Aluminiumschroot is niet zomaar aluminiumschroot. Elk aluminiumproduct heeft een andere legering, dus schroot van bijvoorbeeld lantaarnpalen kan meestal niet zomaar gemengd worden met schroot van gevels. Aan het meeste schroot zitten ook verschillende dingen vast, zoals schroeven, andere metalen onderdelen, lijm, enzovoort, die het metaal vervuilen.
Om dit probleem op te lossen, moeten verbeterde fysieke schrootscheidingssystemen in de gieterij worden geïmplementeerd. Geavanceerde scheidingsmogelijkheden stellen gieterijen in staat om gemengde schrootinputs efficiënt te beheren, waardoor het hergebruikpotentieel wordt gemaximaliseerd en verliezen tijdens de verwerking worden geminimaliseerd. Bovendien zijn voorbehandelingssystemen voor post-consumer schroot noodzakelijk vóór het laden en gieten. Technische systemen in de gieterij moeten aanwezig zijn om het schroot optimaal te reinigen, te verwerken en voor te bereiden. Dit helpt garanderen dat het uiteindelijke aluminiumproduct aan de vereiste kwaliteitseisen voldoet. Momenteel beschikken de meeste gieterijen wereldwijd niet over deze geavanceerde technologieën.
Traceerbaarheid van materialen in elke stap van de waardeketen – van schrootinzameling tot afgewerkt profiel – is cruciaal. Dit vereist een uitgebreide integratie van productiesystemen en ERP-software om elke stap te documenteren en transparantie te behouden. Dit maakt verifieerbare duurzaamheidsclaims mogelijk en garandeert naleving van industrienormen. Tegenwoordig zijn er wereldwijd maar weinig aluminiumbedrijven die dit grondig doen.
Verderop in de waardeketen kan het concept 'lokaal geproduceerd' alleen optimaal werken als er een volledige installatie voor gieten en extruderen op hetzelfde terrein aanwezig is. De productie en oppervlaktebehandeling worden ofwel ter plaatse uitgevoerd, ofwel uitbesteed aan een lokale dienstverlener in de buurt met nauwe banden en een langdurige samenwerking, idealiter met geïntegreerde systemen voor traceerbaarheid.
Moeilijk, maar niet onmogelijk
Het opschalen van hyperlokale aluminiumwaardeketens naar massaproductie stuit op aanzienlijke obstakels. Maar het blijft haalbaar! Dit is mogelijk als de operationele, relationele en technologische uitdagingen die in dit artikel zijn genoemd proactief worden aangepakt. Het stempel "lokaal geproduceerd" zou in de niet al te verre toekomst wel eens werkelijkheid kunnen worden, hoewel het in eerste instantie grotendeels beperkt zou blijven tot nicheproducten of eenmalige projecten. Op de langere termijn, naarmate er steeds meer schroot beschikbaar komt en waardeketens gestroomlijnder worden, zou ik het zelfs een gouden standaard voor duurzaam aluminium kunnen zien worden.
